消息

Color MasterBatch是塑料塑料的最常见方法，该方法在塑料加工行业中广泛使用。 MasterBatch最关键的性能指标之一是其分散。色散是指塑料材料中着色剂的均匀分布。无论是在注射成型，挤出还是吹塑过程中，分散较差都会导致最终产品中的颜色分布不平，不规则条纹或斑点。这个问题是制造商的重要问题，了解原因和解决方案对于维持产品质量至关重要。

彩色分散不良的原因

色素的聚集

MasterBatch是颜料高度浓缩的混合物，这些颜料的大簇会显着影响分散体。许多颜料，例如二氧化钛和碳黑色，倾向于将其团结在一起。根据最终产品和加工方法选择合适的色素类型和粒径对于实现良好的分散至关重要。

静电效应

许多主体不包含抗抗抗酸剂。当MasterBatch与原材料混合时，可以产生静电，从而导致最终产品中的混合不平衡和颜色分布不一致。

不适当的熔体指数

供应商经常选择具有高熔体索引的树脂作为MasterBatch的载体。但是，较高的熔体指数并不总是更好。应仔细选择熔体指数，以匹配最终产品的物理特性和表面要求，以及MasterBatch的处理特性。太低的熔体指数会导致分散不良。

低添加比

一些供应商设计的主斑点具有较低的加法比例以降低成本，这可能导致产品内部分散不足。

分散系统不足

在MasterBatch生产过程中，添加了分散剂和润滑剂，以帮助分解色素簇。如果使用错误的分散剂，则可能导致分散不良。

密度不匹配

主体通常包含高密度的色素，例如二氧化钛，密度约为4.0g/cm³。这显着高于许多树脂的密度，从而导致混合过程中主斑的沉积，从而导致颜色分布不均匀。

载体选择不当

载有色素和添加剂的载体树脂的选择至关重要。载体的类型，数量，等级和熔体指数以及粉末还是颗粒形式等因素都可以影响最终的分散质量。

处理条件

主斑的处理条件，包括设备的类型，混合程序和颗粒技术，在其分散中起着重要作用。诸如混合设备的设计，螺丝配置和冷却过程之类的选择都会影响MasterBatch的最终性能。

成型过程的影响

特定的成型过程，例如注入成型，可能会影响分散体。温度，压力和保持时间等因素会影响颜色分布的均匀性。

设备磨损

塑料成型的设备（例如磨损的螺钉）可以减少剪切力，从而削弱主斑的分散。

模具设计

对于注射成型，门和其他模具设计特征的位置会影响产品形成和分散。在挤出中，诸如DIE Design和温度设置之类的因素也会影响分散质量。

改善颜色分散的解决方案, 颜色浓缩物和化合物

当面对不良的分散时，重要的是要系统地解决问题：

跨学科合作：通常，分散问题不仅是由于材料或过程因素。所有相关方之间的协作，包括材料供应商，工程工程师和设备制造商，是识别和解决根本原因的关键。

优化色素选择：选择具有适当粒径和类型的颜料。

控制静电电力：在必要的情况下掺入抗固定剂，以防止混合不均匀。

调整熔体指数：选择具有熔体指数与处理条件和产品需求保持一致的熔体指数。

查看加法比率：确保将主斑添加到足够数量的情况下，以实现所需的分散。

量身定制分散系统：使用正确的分散剂和润滑剂来增强色素凝聚力的分解。

匹配密度：考虑色素和载体树脂的密度，以避免在加工过程中沉降。

微调处理参数：调整设备设置，例如温度和螺丝构型，以增强色散。

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