低密度聚乙烯（LDPE）薄膜通常采用吹塑和流延两种工艺生产。流延聚乙烯薄膜厚度均匀，但由于价格昂贵，应用较少。吹塑聚乙烯薄膜由吹塑级聚乙烯颗粒经吹塑机制成，由于成本较低，应用最为广泛。
低密度聚乙烯薄膜是一种半透明、有光泽、质地柔软的薄膜，具有优异的化学稳定性、热封性、耐水性、耐湿性、耐冻性和耐沸水性能。其主要缺点是阻氧性差，常用于复合软包装材料中作为内层薄膜，也是目前应用最广泛、用量最大的塑料包装薄膜，占塑料包装薄膜消费量的40%以上。
由于聚乙烯分子不含极性基团，且结晶度高、表面自由能低，因此薄膜的印刷性能差，对油墨和粘合剂的附着力也差，所以在印刷和层压之前需要进行表面处理。
以下是低密度聚乙烯吹膜的常见故障及解决方法：
薄膜太粘，开启性差
原因分析：
1. 树脂原料类型不对，不是吹膜级低密度聚乙烯树脂，不含开孔剂或开孔剂质量较差；
2. 熔融树脂温度过高，流动性过大；
3. 吹气比过大，导致薄膜开口不良；
4.冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘合；
5. 牵引速度过快。
解决方案
① 更换树脂原料，或在料斗中加入一定量的开松剂；
②适当降低挤出温度和树脂温度；
③ 适当降低吹气比；
④ 增加风量以提高冷却效果并加快薄膜冷却速度；
⑤ 适当降低起航速度。
胶片透明度差
原因分析：
1.挤出温度低，树脂塑化不良，导致吹塑后薄膜透明度差；
2. 吹气比太小；
3. 散热效果差，从而影响薄膜的透明度；
4. 树脂原料中的水分含量过高；
5. 牵引速度过快，薄膜冷却不足。
解决方案
①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；
②适当提高吹气比；
③增加风量以提高冷却效果；
③ 增加空气量以提高冷却效果；
④ 将原料晾干；
⑤ 适当降低起航速度。
薄膜皱纹
原因分析
1. 薄膜厚度不均匀；
2. 冷却效果不足；
3. 吹气比过大，导致薄膜气泡不稳定，左右摇摆，因此薄膜容易起皱；
4. 人字形夹具的角度太大，薄膜气泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易起皱；
5. 牵引辊两侧的压力不一致，一侧高，另一侧低；
6. 导辊之间的轴线不平行，这会影响薄膜的稳定性和平整度，从而导致起皱。
解决方案
① 调整薄膜厚度，确保厚度均匀；
② 提高冷却效果，确保薄膜能够完全冷却；
③ 适当降低吹气比；
③ 适当降低吹气比；
④ 适当减小人字形夹钳的夹持角度；
⑤ 调整牵引辊的压力，确保薄膜受到均匀的力；
⑥ 检查每个导向轴的轴线，使它们彼此平行。
薄膜的热封性能差
原因分析
1. 霜线过低，聚合物分子发生取向，从而使薄膜的性能接近于取向薄膜，导致热封性能降低；
2. 吹气比和牵引比过大，薄膜发生拉伸取向，从而影响薄膜的热封性能。
解决方案
① 调整风环中的风量大小，使露点略高一些，尽可能低于塑料吹塑和拉伸的熔点，以减少因吹塑和拉伸引起的分子拉伸取向；
②吹气比和牵引比应适当小。如果吹气比过大且牵引速度过快，薄膜会在横向和纵向上过度拉伸，则薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性能会变差。
薄膜有气味。
原因分析
1. 树脂原料本身有气味；
2. 熔融树脂的挤出温度过高，导致树脂分解，从而产生异味；
3.薄膜气泡冷却不足，薄膜气泡内的热空气无法排出。
解决方案
①更换树脂原料；
② 调节挤出温度；
③提高冷却空气环的冷却效率，使薄膜气泡得到充分冷却。
薄膜表面出现白色沉淀物
原因：主要是原材料中的添加剂、低分子量树脂和粉尘等，在加工过程中凝结在模具口上，积累到一定量后被薄膜不断带走，从而在薄膜上形成白色沉淀物。
解决方案
①经过一段时间后，提高螺杆转速，提高熔体挤出压力，去除沉淀物。
② 定期清洁口模。
③ 适当提高熔体温度，使其充分塑化；
④使用SILIEK 不含 PFAS 的 PPA 母料能有效提高树脂加工流动性，改善内外润滑性能，改善组分间的分散性，减少结块，改善模口积聚，同时还能将物料从设备的死角中取出，从而提高薄膜的表面质量。SILIEK 不含 PFAS 的 PPA 母料是氟化聚合物PPA添加剂的完美替代品，能够满足当前氟限制的要求。SILIEK 不含 PFAS 的 PPA 母料是氟化聚合物PPA添加剂的完美替代品，符合当前氟限制的要求。
⑤ 使用SILIKE SILIMER系列非沉淀性薄膜平滑开膜剂解决了传统光滑剂容易析出粉末的问题。
SILIMER系列无沉淀薄膜滑移母料是一种由硅酮公司开发的改性共聚硅氧烷，含有活性有机官能团。其长碳链与树脂相容，起到锚定作用；硅链极化至薄膜表面，起到滑移作用，无需完全沉淀即可实现滑移效果。
添加少量硅基硅胶 5064MB1, SILIMER 5064MB2与其他系列产品不同，这些产品可以显著提高薄膜的质量，这与传统的薄膜滑石粉不同。SILIMER系列非沉淀膜滑石粉不会沉淀，不会从粉末中脱落，摩擦系数稳定，高温下也不会粘附。同时，它不影响薄膜的后续加工，不影响薄膜的热封性能，不影响薄膜的透明度，也不影响印刷、覆膜等工艺。
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发布时间：2024年5月16日
