颜料分散是色母粒生产中一个至关重要却又常常被低估的挑战。分散不良会导致颜色分布不均、过滤器堵塞、纺丝纤维断裂以及焊接接缝强度不足等问题。这些问题不仅影响产品质量，还会因颜料消耗量增加和设备停机时间延长而导致生产成本上升。以下是基于行业实践的简明指南，旨在帮助您有效应对这些挑战：
1. 优化颜料选择
选择相容颜料：选择与聚合物基体（例如 PE、PP、PET）相容的颜料，以确保良好的润湿性和分散性。
粒径和表面处理：使用粒径较小的颜料有助于提高分散性。对颜料进行表面处理（例如，使用分散剂或涂层）有助于减少团聚并改善流动性。
颜料添加量：避免超过推荐的颜料添加量（通常有机颜料为 20-40%，无机颜料为 50-80%）。添加量过高会导致颜料结块和分散不良。
2. 增强混合和配制
高剪切混合：使用双螺杆挤出机或高剪切混合机来打散颜料团聚体。调整螺杆配置（例如，捏合块）以优化剪切力并增强分散性。
预混：挤出前将颜料与分散剂或载体树脂混合，以改善初始润湿性并减少结块。
温度控制：保持最佳熔融温度，以避免颜料降解或粘度问题。对于热敏颜料（例如某些有机颜料），应将温度保持在低于其降解阈值的范围内。
3. 使用分散剂
添加剂：加入蜡、硬脂酸盐或聚合物分散剂（例如聚乙烯蜡、EVA 基添加剂）等分散剂，以降低粘度并改善颜料润湿性。
用量：通常情况下，根据颜料类型和添加量，使用1-5%（重量比）的分散剂。过量使用会影响颜料的机械性能，并可能导致泛白（一种表面外观问题）。
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硅硅系列加工助剂和分散剂这些新一代硅基蜡（也称为硅酮超分散剂）专为在色母粒生产中实现卓越的颜料和填料分散效果而设计。它们非常适合用于色母粒、填充化合物、工程塑料以及要求苛刻的分散工艺。这些超分散剂可提高热稳定性、流变性能和成本效益，同时消除传统添加剂（例如蜡、酰胺、酯）常见的迁移问题。
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4. 调整处理参数
螺杆转速：提高螺杆转速（通常为 200-500 rpm）可增强剪切和分散效果。避免转速过高，因为这会导致热降解。
停留时间：优化挤出机中的停留时间（通常为 30-60 秒），以确保充分混合而不过热。
过滤：使用筛网（例如 100-200 目）去除未分散的颗粒，确保母料质量均匀。
5. 解决设备和维护问题
清洁设备：定期清洁挤出机、螺杆和模具，以防止污染或降解材料的积聚影响分散。
磨损检查：检查螺杆和料筒的磨损情况，因为磨损的设备会降低剪切效率，导致分散不良。
喂料精度：使用重力式喂料器进行精确的颜料和树脂计量，确保颜料分散的一致性。
发布时间：2025年5月29日
